فصل پنجم : ﺟﻮﺷﮑﺎري ﻗﻮس اﻟﮑﺘﺮود دﺳﺘﯽ

 

در اﯾﻦ ﻓﺮآﯾﻨﺪ ، ﺣﺮارت از ﻃﺮﯾﻖ اﻋﻤﺎل ﻗﻮس اﻟﮑﺘﺮﯾﮑﯽ ﻣﺎﺑﯿﻦ اﻟﮑﺘﺮود ﻣﺼﺮف ﺷﺪﻧﯽ و ﻗﻄﻌﻪ ﮐﺎر ﺗﺄﻣﯿﻦ ﻣﯽ ﮔﺮدد. ﻗﻮس و ﺣﻮﺿﭽﻪ ﻣﺬاب ﺗﻮﺳﻂ ﮔﺎزﻫﺎي ﻣﺤﺎﻓﻆ و ﺳﺮﺑﺎره اﯾﺠﺎد ﺷﺪه ﺗﻮﺳﻂ اﻟﮑﺘﺮود ﻣﺤﺎﻓﻈﺖ ﻣﯽ ﮔﺮدﻧﺪ. اﯾﻦ ﻓﺮآﯾﻨﺪ در اروﭘﺎ ﺑﺎ ﻧﻤﺎد MMAW 1 ، در اﯾﺎﻻت ﻣﺘﺤﺪه آﻣﺮﯾﮑﺎ ﺑﺎ ﻧﻤﺎد SMAW 2 ، در آﻟﻤﺎن ﺑﺎ ﻧﻤﺎد E و در اﺳﺘﺎﻧﺪارد ﺑﯿﻦ اﻟﻤﻠﻠﯽ 6043 ISO ، ﺑﺎ ﻋﺪد 111 ﻣﺸﺨﺺ ﻣﯽ ﺷﻮد و در اﯾﺮان در اﺻﻄﻼح ﻋﺎﻣﯿﺎﻧﻪ "ﺟﻮش ﺑﺮق" ﮔﻔﺘﻪ ﻣﯽ ﺷﻮد. اﯾﻦ روش ﯾﮑﯽ از ﻗﺪﯾﻤﯽ ﺗﺮﯾﻦ، ﺳﺎده ﺗﺮﯾﻦ و ﻣﻬﻤﺘﺮﯾﻦ روش ﺟﻮﺷﮑﺎري ﻗﻮﺳﯽ ﻣﺤﺴﻮب ﻣﯽ ﺷﻮد . ﻫﺮ ﭼﻨﺪ اﺳﺘﻔﺎده از اﯾﻦ ﻓﺮآﯾﻨﺪ در اروﭘﺎ و آﻣﺮﯾﮑﺎ و ژاﭘﻦ ﺑﺎ ﺳﺮﻋﺖ ﺑﺴﯿﺎر زﯾﺎدي رو ﺑﻪ ﮐﺎﻫﺶ اﺳﺖ وﻟﯽ در ﮐﺸﻮر ﻣﺎ ﻫﻨﻮز ﮐﺎرﺑﺮدﻫﺎي زﯾﺎدي دارد.

اﺻﻮل ﻓﺮآﯾﻨﺪ :

در اﯾﻦ ﻓﺮآﯾﻨﺪ ﻣﯽ ﺗﻮان از ﻫﺮ دو ﺟﺮﯾﺎن ﻣﺘﻨﺎوب و ﻣﺴﺘﻘﯿﻢ اﺳﺘﻔﺎده ﻧﻤﻮد. وﻟﯽ ﺑﻄﻮر ﻣﻌﻤﻮل ﺟﺮﯾﺎن DCRP ﺑﯿﺸﺘﺮﯾﻦ ﻣﻘﺪار اﺳﺘﻔﺎده را دارد. ﺟﺮﯾﺎن اﻟﮑﺘﺮﯾﮑﯽ ﻣﻮرد ﻧﯿﺎز ﻣﻌﻤﻮﻻً در ﺣﺪود 50-300 آﻣﭙﺮ و ﺣﺮارت ﻗﻮس ﺑﻪ ﺣﺪود 4500-5500 درﺟﻪ ﺳﺎﻧﺘﯽ ﮔﺮاد ﻣﯽ رﺳﺪ. از اﯾﻦ روش ﺑﯿﺸﺘﺮ ﺑﺮاي اﺗﺼﺎل ﻓﻮﻻدﻫﺎي ﺑﺎ ﺿﺨﺎﻣﺖ ﻫﺎي 3 ﻣﯿﻠﯽ ﻣﺘﺮ ﺑﻪ ﺑﺎﻻ ﻣﯽ ﺗﻮان اﺳﺘﻔﺎده ﻧﻤﻮد.

 

اﻧﺘﺨﺎب ﻗﻄﺒﯿﺖ ﻫﺎ ﺑﻪ ﻣﻮارد زﯾﺮ ﺑﺴﺘﮕﯽ دارد:

• ﻧﻮع اﻟﮑﺘﺮود

• ﺟﻨﺲ ﻓﻠﺰ ﭘﺎﯾﻪ

• وﺿﻌﯿﺖ ﺟﻮﺷﮑﺎري

تجهیزات :

• اﻧﺒﺮ اﻟﮑﺘﺮود ﮔﯿﺮ :

 اﻧﺒﺮ ﻧﮕﻪ داري اﻟﮑﺘﺮود ﯾﮏ وﺳﯿﻠﮥ ﮔﯿﺮه دار اﺳﺖ ﮐﻪ ﺑﻪ ﺟﻮﺷﮑﺎر اﻣﮑﺎن ﮐﻨﺘﺮل و ﻧﮕﻪ داري اﻟﮑﺘﺮود را ﻣﯽ دﻫﺪ، ﺿﻤﻦ اﯾﻨﮑﻪ از آن ﺑﻪ ﻋﻨﻮان وﺳﯿﻠﻪ اي ﺟﻬﺖ اﻧﺘﻘﺎل ﺟﺮﯾﺎن از ﮐﺎﺑﻞ ﺟﻮﺷﮑﺎري ﺑﻪ اﻟﮑﺘﺮود ﻧﯿﺰ اﺳﺘﻔﺎده ﻣﯽ ﺷﻮد. دﺳﺘﮥ ﻋﺎﯾﻖ روي اﻧﺒﺮ، دﺳﺖ ﺟﻮﺷﮑﺎر را از ﺟﺮﯾﺎن ﺟﻮﺷﮑﺎري ﺟﺪا ﻣﯽ ﺳﺎزد .ﻫﻤﭽﻨﯿﻦ ﺟﺮﯾﺎن از ﻃﺮﯾﻖ ﮔﯿﺮه ﻫﺎي روي اﯾﻦ دﺳﺘﻪ ﺑﻪ اﻟﮑﺘﺮود منتقل میشود " جهت حصول اطمینان از وجود حداقل مقاومت تماسی و جلوگیری از گرم شدن بیش از حد دست گیره ها باید در وضعیت مناسبی قرار داشته باشند . "

  اﻧﺒﺮﻫﺎي ﻧﮕﻬﺪاري اﻟﮑﺘﺮود ﺑﺮ اﺳﺎس ﻇﺮﻓﯿﺖ ﺟﺮﯾﺎن آﻧﻬﺎ ﺗﻘﺴﯿﻢ ﺑﻨﺪي ﻣﯽ ﺷﻮﻧﺪ. اﻧﺘﺨﺎب اﻧﺒﺮ ﻣﻨﺎﺳﺐ ﺑﻪ ﺷﺪت ﺟﺮﯾﺎن ، ﭼﺮﺧﮥ ﮐﺎري و ﺣﺪاﮐﺜﺮ اﻧﺪازة اﻟﮑﺘﺮود و اﻧﺪازة ﮐﺎﺑﻞ ﺑﺴﺘﮕﯽ دارد.

 

• ﮔﯿﺮه اﺗﺼﺎل :

ﮔﯿﺮه اﺗﺼﺎل وﺳﯿﻠﻪ اي ﺑﺮاي اﺗﺼﺎل ﮐﺎﺑﻞ اﺗﺼﺎل زﻣﯿﻦ ﺑﻪ ﻗﻄﻌﮥ ﮐﺎر ﻣﯽ ﺑﺎﺷﺪ. اﯾﻦ وﺳﯿﻠﻪ ﺿﻤﻦ اﺗﺼﺎل ﻗﻮي ﺑﺎ ﻗﻄﻌﮥ ﮐﺎر ﺑﺎﯾﺪ ﺑﻪ ﺳﻬﻮﻟﺖ ﻗﺎﺑﻞ اﺗﺼﺎل ﺑﻪ آن ﺑﺎﺷﺪ.

• ﮐﺎﺑﻞ ﻫﺎي ﺟﻮﺷﮑﺎري :

ﮐﺎﺑﻞ ﻫﺎي ﺟﻮﺷﮑﺎري، اﺗﺼﺎل اﻧﺒﺮ اﻟﮑﺘﺮود و ﮔﯿﺮة اﺗﺼﺎل را ﺑﻪ ﻣﻨﺒﻊ ﺗﻐﺬﯾﻪ ﺑﺮﻗﺮار ﻣﯽ ﮐﻨﻨﺪ. ﮐﺎﺑﻞ ﻫﺎي ﺟﻮﺷﮑﺎري ﺷﺎﻣﻞ ﺗﻌﺪاد زﯾﺎدي ﺳﯿﻢ ﺑﻪ ﻫﻢ ﺑﺎﻓﺘﻪ ﺷﺪة ﻣﺴﯽ ﯾﺎ آﻟﻮﻣﯿﻨﯿﻤﯽ ﻫﺴﺘﻨﺪ ﮐﻪ در ﯾﮏ روﮐﺶ ﻋﺎﯾﻖ ﻗﺎﺑﻞ اﻧﻌﻄﺎف ﻗﺮار ﻣﯽ ﮔﯿﺮﻧﺪ. روﮐﺶ ﮐﺎﺑﻞ ﻫﺎ ﺑﺎﯾﺪ در ﻣﻘﺎﺑﻞ ﺧﺮاش و ﭘﻮﺳﯿﺪﮔﯽ ﻣﻘﺎوﻣﺖ ﺧﻮﺑﯽ داﺷﺘﻪ ﺑﺎﺷﻨﺪ. ﮐﺎﺑﻞ ﻫﺎ، ﻣﺨﺼﻮﺻﺎً ﮐﺎﺑﻞ اﻧﺒﺮ ﻧﮕﻪ داري اﻟﮑﺘﺮود، ﻃﻮري ﺳﺎﺧﺘﻪ ﻣﯽ ﺷﻮﻧﺪ ﮐﻪ داراي ﺣﺪاﮐﺜﺮ اﻧﻌﻄﺎف ﺑﺎﺷﻨﺪ ﺗﺎ اﻧﺠﺎم ﮐﺎر ﺑﺎ آﻧﻬﺎ راﺣﺖ ﺗﺮ ﺷﻮد. اﯾﻦ ﮐﺎﺑﻞ ﻫﺎي در اﻧﺪازه ﻫﺎي ﻣﺨﺘﻠﻔﯽ ﺗﻮﻟﯿﺪ ﻣﯽ ﺷﻮﻧﺪ.

 

ﻗﻄﺮ ﮐﺎﺑﻞ ﻫﺎي ﺟﻮﺷﮑﺎري ﺑﻪ ﻋﻮاﻣﻞ زﯾﺮ ﺑﺴﺘﮕﯽ دارد:

• ﺣﺪاﮐﺜﺮ ﺟﺮﯾﺎن ﻣﻮرد ﻣﺼﺮف ﺟﻮﺷﮑﺎري

• ﻃﻮل ﻣﺪار ﺟﻮﺷﮑﺎري

• ﺿﺮﯾﺐ ﻗﺪرت ﻣﺎﺷﯿﻦ ﺟﻮﺷﮑﺎري ﺑﺴﺘﮕﯽ دارد.

ﻣﺘﻐﯿﯿﺮﻫﺎي ﺟﻮﺷﮑﺎري:

ﻃﻮل ﻗﻮس :) arc length  )

 ﻓﺎﺻﻠﻪ ﻧﻮك اﻟﮑﺘﺮود ﺗﺎ ﻗﻄﻌﻪ ﮐﺎر را ﻃﻮل ﻗﻮس ﮔﻮﯾﻨﺪ. ﻓﺎﺻﻠﻪ ي ﻃﻮل ﻗﻮس ﺑﺴﺘﮕﯽ ﺑﻪ ﻗﻄﺮﻣﻐﺰي اﻟﮑﺘﺮود ﻣﺼﺮﻓﯽ دارد. ﯾﻌﻨﯽ اﯾﻦ ﻓﺎﺻﻠﻪ ﺑﺮاﺑﺮ اﺳﺖ ﺑﺎ 0/8 ﻗﻄﺮ ﻣﻐﺰي اﻟﮑﺘﺮود ﻣﺼﺮﻓﯽ .

ﻃﻮل ﻗﻮس = ﻗﻄﺮ ﻣﻐﺰي اﻟﮑﺘﺮود ﻣﺼﺮﻓﯽ x  8/0

ﺳﺮﻋﺖ ﺣﺮﮐﺖ:  Travel Speed

ﻧﺴﺒﺖ ﺣﺮﮐﺖ اﻟﮑﺘﺮود در ﻃﻮل اﺗﺼﺎل ﻣﯽ ﺑﺎﺷﺪ. ﻫﻨﮕﺎم ﺟﻮﺷﮑﺎري ، ﺳﺮﻋﺖ ﺟﻮﺷﮑﺎري ﺑﺎﯾﺪ ﺑﻪ ﮔﻮﻧﻪ اي ﺗﻨﻈﯿﻢ ﺷﻮد ﮐﻪ ﻗﻮس ﺑﻪ آراﻣﯽ ﺣﻮﺿﭽﻪ ﺟﻮش ﻣﺬاب را ﻫﺪاﯾﺖ ﻧﻤﺎﯾﺪ. ﺳﺮﻋﺘﯽ ﻣﻨﺎﺳﺐ اﺳﺖ ﮐﻪ در آن درز ﺟﻮش ﺑﺎ ﻃﺮح و ﻇﺎﻫﺮي ﻣﻨﺎﺳﺐ اﯾﺠﺎد ﺷﻮد. ﺳﺮﻋﺖ ﺣﺮﮐﺖ ﺗﺤﺖ ﺗﺄﺛﯿﺮ ﻓﺎﮐﺘﻮرﻫﺎي زﯾﺎدي ﻗﺮار دارد. ﻣﻮارد زﯾﺮ از آن ﺟﻤﻠﻪ اﻧﺪ:

 

• ﻗﻄﺒﯿﺖ ﺟﻮﺷﮑﺎري

• ﻣﻮﻗﻌﯿﺖ ﺟﻮﺷﮑﺎري

• ﻧﺮخ ذوب اﻟﮑﺘﺮود

• ﺿﺨﺎﻣﺖ ﻣﻮاد

• ﻧﻮع اﺗﺼﺎل

• ﻣﻬﺎرت در ﺑﮑﺎرﮔﯿﺮي اﻟﮑﺘﺮود

ﺳﺮﻋﺖ ﺟﻮﺷﮑﺎري ﺑﺎﻻ:

ﺑﺎﻻﺗﺮ رﻓﺘﻦ ﺳﺮﻋﺖ ﺟﻮﺷﮑﺎري ﺑﺎﻋﺚ ﮐﺎﻫﺶ ﻧﻔﻮذ، ﺑﯽ ﻧﻈﻤﯽ ﺳﻄﺢ ﭘﻬﻨﺎي ﺟﻮش، اﯾﺠﺎد ﺑﺮش ﮐﻨﺎره ﺟﻮش، ﻣﺸﮑﻞ ﺷﺪن ﺟﺪاﺳﺎزي ﺳﺮﺑﺎره و اﯾﺠﺎد ﺗﺨﻠﺨﻞ در ﻓﻠﺰ ﺟﻮش ﻣﯽ ﺷﻮد.

 

ﺳﺮﻋﺖ ﺟﻮﺷﮑﺎري ﮐﻢ:

ﺳﺮﻋﺖ ﺣﺮﮐﺖ ﮐﻢ ﺳﺒﺐ اﯾﺠﺎد درز ﺟﻮش ﭘﻬﻦ و ﻣﻘﻌﺮ ﺑﺎ ﻧﻔﻮذي ﮐﻢ ﻋﻤﻖ ﻣﯽ ﺷﻮد . ﻧﻔﻮذ ﮐﻢ ، ﺑﻌﻠﺖ ﺗﻮﻗﻒ ﻗﻮس روي ﺣﻮﺿﭽﻪ ﻣﺬاب ﺑﻪ ﺟﺎي ﻫﺪاﯾﺖ و ﺗﻤﺮﮐﺰ آن روي ﻓﻠﺰ ﭘﺎﯾﻪ اﯾﺠﺎد ﻣﯽ ﺷﻮد.

ﺷﺪت ﺟﺮﯾﺎن- آﻣﭙﺮاژ:

ﺟﺮﯾﺎن ﺑﺎﯾﺪ ﺑﻪ ﺣﺪي ﺑﺎﺷﺪ ﮐﻪ در ﻋﯿﻦ اﯾﻨﮑﻪ ﺑﺎﻋﺚ ﮐﻨﺘﺮل ﻣﻨﺎﺳﺐ ﺑﺮ روي ﺣﻮﺿﭽﻪ ﻣﺬاب ﻣﯽ ﺷﻮد ، ﺑﺎﻋﺚ ذوب دﯾﻮاره اﺗﺼﺎل و ﻧﻔﻮذ ﻣﻨﺎﺳﺐ ﺷﻮد. ﺑﺮاي ﺟﻮﺷﮑﺎري در ﺣﺎﻟﺖ ﺳﺮﺑﺎﻻ و ﺳﻘﻔﯽ ، ﺟﺮﯾﺎن ﻣﻨﺎﺳﺐ ﺑﺎﯾﺪ در ﮐﻤﺘﺮﯾﻦ ﺣﺪ ﻣﺠﺎز ﺗﻨﻈﯿﻢ ﺷﻮد. در ﺻﻮرت اﺳﺘﻔﺎده از ﺟﺮﯾﺎن ﻫﺎي ﺑﺎﻻﺗﺮ ، ﮔﺮﻣﺎي اﯾﺠﺎد ﺷﺪه ﺑﯿﺸﺘﺮ ﺷﺪه و ﺑﺎﻋﺚ اﯾﺠﺎد ﭘﺎﺷﺶ ﺟﺮﻗﮥ زﯾﺎد ، اﻧﺤﺮاف ﻗﻮس ، ﺧﻮردﮔﯽ ﮐﻨﺎره ﺟﻮش و ﮔﺎﻫﯽ ﺗﺮك در ﻓﻠﺰ ﺟﻮش ﻣﯽ ﮔﺮدد. ﻣﻘﺪار ﺟﺮﯾﺎن ﻣﻌﻤﻮﻻً ﺑﻪ ازاي ﻫﺮ ﻣﯿﻠﯽ ﻣﺘﺮ ﻗﻄﺮ ﻣﻐﺰي اﻟﮑﺘﺮود ﻣﺼﺮﻓﯽ، 30 ﺗﺎ 35 آﻣﭙﺮ در ﻧﻈﺮ ﮔﺮﻓﺘﻪ ﻣﯿﺸﻮد.

اﻧﺘﺨﺎب ﺟﺮﯾﺎن ﻣﻨﺎﺳﺐ ﺑﻪ ﻓﺎﮐﺘﻮرﻫﺎي زﯾﺎدي از ﺟﻤﻠﻪ:

• ﻗﻄﺮ و ﻧﻮع اﻟﮑﺘﺮود

• ﻣﻮﻗﻌﯿﺖ ﺟﻮﺷﮑﺎري

• ﻧﻮع اﺗﺼﺎل

• ﺿﺨﺎﻣﺖ و ﻧﻮع ﻓﻠﺰ ﻣﺒﻨﺎ

ﻋﺮض ﺟﻮش:

ﻋﺮض ﺟﻮش ﺑﺴﺘﮕﯽ ﺑﻪ ﻗﻄﺮ ﻣﻐﺰي اﻟﮑﺘﺮود ﻣﺼﺮﻓﯽ دارد ، ﯾﻌﻨﯽ ﺑﻪ ازاي ﻫﺮ ﻣﯿﻠﯽ ﻣﺘﺮ ﻗﻄﺮ ﻣﻐﺰي، mm 3 ﻋﺮض ﺟﻮش ﺑﻪ ﻣﺎ ﮐﯿﻔﯿﺖ ﻣﻄﻠﻮب را ﺧﻮاﻫﺪ داد.

اﻧﻮاع زواﯾﺎ در ﺟﻮﺷﮑﺎري :

 

1- زاوﯾﻪ ﮐﺎر Work Angel

2-  زاوﯾﻪ راﻫﻨﻤﺎ ( زاوﯾﮥ ﺣﺮﮐﺖ) Travel Angel

زاوﯾﻪ ﮐﺎر :

زاوﯾﻪ اي اﺳﺖ ﮐﻪ ﺑﺮ ﻣﺒﻨﺎي ﻧﻮع اﺗﺼﺎل ( #ﻗﻄﻌﻪ ﮐﺎر ) ﺗﻌﯿﯿﻦ ﻣﯽ ﮔﺮدد و ﻣﻘﺪار زاوﯾﻪ آن ﺑﺮاﺑﺮ اﺳﺖ ﺑﺎ ﻧﺼﻒ زاوﯾﻪ ﮐﻞ دو ﻗﻄﻌﻪ ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ ﻫﻢ.

زاوﯾﻪ راﻫﻨﻤﺎ :

زاوﯾﻪ اي اﺳﺖ ﮐﻪ ﺟﻬﺖ ﺑﻬﺘﺮ دﯾﺪن ﺣﻮﺿﭽﻪ ﻣﺬاب ، ﻣﺴﯿﺮ ﺣﺮﮐﺖ و ﮐﻨﺘﺮل ﻣﺬاب ﻣﻮرد اﺳﺘﻔﺎده ﻗﺮار ﻣﯿﮕﯿﺮد ﻣﻌﻤﻮﻻً اﯾﻦ زاوﯾﻪ ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ ﻧﻮع ﺣﺎﻟﺖ ﺟﻮﺷﮑﺎري ﺗﻐﯿﯿﺮ مثال :  در حالت  FLAT  برابر 65 تا 75 درجه در وضعیت  VERTICAL  در حدود 80 درجه بهترین زوایای راهنمای پیشنهادی می باشد .

ﺗﮑﻨﯿﮏ ﻫﺎي ﺟﻮﺷﮑﺎري:

ﭘﺲ از ﺷﺮوع ﻗﻮس، ﺟﻮﺷﮑﺎر ﺑﺎﯾﺪ ﻗﻮس اﻟﮑﺘﺮﯾﮑﯽ را ﺑﻪ داﺧﻞ ﻣﺤﻞ #اﺗﺼﺎل ﺟﻬﺖ دﻫﺪ ﺗﺎ #ﻓﻠﺰ ﺟﻮش در ﻣﺤﻞ ﻣﻮرد ﻧﻈﺮ رﺳﻮب داده ﺷﻮد. ﺑﺮاي اﯾﻨﮑﺎر ﺑﺎﯾﺪ ﺳﻪ ﺣﺮﮐﺖ را ﻫﻤﺰﻣﺎن ﺑﻪ ﻃﻮر ﯾﮑﻨﻮاﺧﺖ و ﻗﺎﺑﻞ ﮐﻨﺘﺮل اﻧﺠﺎم دﻫﺪ ﮐﻪ ﻋﺒﺎرﺗﻨﺪ از:

1 ﺗﺜﺒﯿﺖ ﻓﺎﺻﻠﮥ ﻧﻮك اﻟﮑﺘﺮود ﺑﺎ ﺳﻄﺢ ﺣﻮﺿﭽﮥ ﺟﻮش

.2 ﺣﺮﮐﺖ اﻟﮑﺘﺮود و ﻗﻮس اﻟﮑﺘﺮﯾﮑﯽ در ﺳﺮﺗﺎﺳﺮ ﻣﺴﯿﺮ ﺟﻮش ﮐﻪ در اﺻﻞ ﺳﺮﻋﺖ ﭘﯿﺸﺮوي ﺟﻮﺷﮑﺎري ﻣﯽ ﺑﺎﺷﺪ. .3 در ﺻﻮرت ﻟﺰوم ﺣﺮﮐﺖ ﻫﺎﯾﯽ زﯾﮕﺰاﮔﯽ ﯾﺎ ﻣﻮﺟﯽ ﻣﺘﻨﺎﺳﺐ ﺑﺎ وﺿﻌﯿﺖ ﺟﻮش اﻧﺠﺎم ﻣﯽ ﺷﻮد، ﺗﺎ ﻧﯿﺮوي ﻗﻮس ، ﻓﻠﺰ ﻣﺬاب را در ﻣﺤﻞ ﻣﻮرد ﻟﺰوم ﻫﺪاﯾﺖ داده و ﻧﮕﻪ دارد و ﺳﺮﺑﺎره را ﻧﯿﺰ ﺑﻪ اﻃﺮاف ﻫﺪاﯾﺖ ﻧﻤﺎﯾﺪ.

اﻧﻮاع ﺗﮑﯿﻨﮏ ﻫﺎي ﺟﻮﺷﮑﺎري:

1 داﯾﺮه اي Circles

2 ﺣﻼﻟﯽ  Crescent 

3 زﯾﮓ زاگ  ZIG ZAG 

4 ﻣﻮج ﻣﺮﺑﻌﯽ  Box Wave 

5   J  دو طرفه Double 

ﺗﮑﻨﯿﮏ ﻫﺎي ﭘﺲ دﺳﺘﯽ ( Backhand ) و ﭘﯿﺶ دﺳﺘﯽ ( Forehand ) :

• در ﺗﮑﯿﻨﮏ ﺟﻮﺷﮑﺎري ﭘﺲ دﺳﺘﯽ ، اﻟﮑﺘﺮود ﺑﺮ ﺧﻼف ﻣﺴﯿﺮ ﺟﻮﺷﮑﺎري ﺣﺮﮐﺖ ﻣﯽ ﮐﻨﺪ ، ﻟﺬا ﺑﻪ زاوﯾﮥ ﺣﺮﮐﺖ در اﯾﻦ ﺣﺎﻟﺖ ، زاوﯾﻪ ﮐﺸﯿﺪن ( Drag Angel ) ﻧﯿﺰ ﮔﻔﺘﻪ ﻣﯽ ﺷﻮد.

• در ﺗﮑﻨﯿﮏ ﺟﻮﺷﮑﺎري ﭘﯿﺶ دﺳﺘﯽ ، اﻟﮑﺘﺮود ﺑﺮ ﺧﻼف ﻣﺴﯿﺮ ﺟﻮﺷﮑﺎري ﺣﺮﮐﺖ ﻣﯽ ﮐﻨﺪ، ﻟﺬا ﺑﻪ زاوﯾﻪ ﺣﺮﮐﺖ در اﯾﻦ ﺣﺎﻟﺖ ، زاوﯾﻪ ﻓﺸﺎر ( Push Angel ) ﻧﯿﺰ ﮔﻔﺘﻪ ﻣﯽ ﺷﻮد.

ﭘﺎﯾﺎن ﺧﻂ ﺟﻮش و ﻗﻄﻊ ﻗﻮس:

 ﭘﺎﯾﺎن دادن ﺑﻪ ﺧﻂ ﺟﻮش از اﻫﻤﯿﺖ ﺑﺎﻻﯾﯽ ﺑﺮﺧﻮردار اﺳﺖ. اﮔﺮ ﺟﻮﺷﮑﺎر ﻧﺘﻮاﻧﺪ ﺧﻂ ﺟﻮش را ﺑﻪ ﺻﻮرت ﻣﻨﺎﺳﺒﯽ ﺗﻤﺎم ﮐﻨﺪ، در ﻧﺘﯿﺠﮥ ﻋﻘﺐ ﮐﺸﯿﺪن آﻧﯽ اﻟﮑﺘﺮود ﻗﺒﻞ از ﻗﻄﻊ ﺷﺪن ﺣﻔﺮه اي ﮐﺎﺳﻪ ﺷﮑﻞ ﺑﺪون اﯾﻨﮑﻪ از ﻓﻠﺰ ﻣﺬاب ﮐﺎﻓﯽ ﭘﺮ ﺷﺪه ﺑﺎﺷﺪ اﯾﺠﺎد ﻣﯽ ﮔﺮدد ﮐﻪ ﺷﺒﯿﻪ دﻫﺎﻧﮥ آﺗﺸﻔﺸﺎن ﻣﯽ ﺑﺎﺷﺪ،ﮐﻪ ﻣﺤﻞ ﺗﺠﻤﻊ آﻟﻮدﮔﯽ ﻫﺎ و ﺳﺮﺑﺎره ﺧﻮاﻫﺪ ﺑﻮد و ﺑﺎﻋﺚ اﯾﺠﺎد ﺗﺮك ﯾﺎ ﺳﻮراخ در ﮔﺮده ﺟﻮش ﻣﯽ ﮔﺮدد . ﺑﺮاي ﺟﻠﻮﮔﯿﺮي از وﻗﻮع اﯾﻦ دﻫﺎﻧﻪ ، ﺑﺮ روي ﻓﻠﺰ ﺟﻮش در ﺧﺎﺗﻤﮥ ﻫﺮ اﻟﮑﺘﺮود ، ﺑﻬﺘﺮ اﺳﺖ در ﭘﺎﯾﺎن ﺧﻂ ﺟﻮش، اﻟﮑﺘﺮود را ﺑﻪ ﺗﺪرﯾﺞ ﺑﻪ روي ﺣﻮﺿﭽﻪ #ﻣﺬاب ﭼﺮخ داده و ﺑﻪ آﻫﺴﺘﮕﯽ از ﺳﻄﺢ ﮐﺎر دور ﮐﻨﯿﻢ ﺗﺎ ﺑﺎ اﯾﻦ ﮐﺎر از اﯾﺠﺎد ﭼﺎﻟﻪ در اﻧﺘﻬﺎي ﺧﻂ ﺟﻮش ﺟﻠﻮﮔﯿﺮي ﮐﻨﯿﻢ. در روش دﯾﮕﺮ ﺑﺮاي ﭘﺎﯾﺎن ﺧﻂ ﺟﻮش، ﺑﻪ اﻧﺪازه 15 ﺗﺎ 20 ﻣﯿﻠﯽ ﻣﺘﺮ ﺑﻪ آراﻣﯽ ﺑﺮ روي ﮔﺮده ﺟﻮش ﺑﺮﮔﺸﺘﻪ و ﭘﺲ از ﯾﮏ ﻟﺤﻈﻪ ﻣﮑﺚ، ﻗﻮس را ﻗﻄﻊ ﻣﯽ ﮐﻨﯿﻢ. در اﯾﻦ روش ﺷﺮوع ﻣﺠﺪد ﻗﻮس ﺑﻬﺘﺮ ﺻﻮرت ﻣﯽ ﮔﯿﺮد. در ﺷﮑﻞ زﯾﺮ اﯾﻦ ﻣﺴﺌﻠﻪ ﺑﻪ ﺧﻮﺑﯽ ﻧﺸﺎن داده ﺷﺪه اﺳﺖ .

آﻏﺎز ﻣﺠﺪد ﺟﻮﺷﮑﺎري:

در ﻣﯿﺎﻧﮥ ﮐﺎر ﻣﻌﻤﻮﻻً ﺟﻮﺷﮑﺎر ﻣﺠﺒﻮر اﺳﺖ ﺑﺮاي ﺗﻌﻮﯾﺾ اﻟﮑﺘﺮود ، ﻗﻮس را ﭼﻨﺪﯾﻦ ﻣﺮﺗﺒﻪ ﻗﻄﻊ ﮐﻨﺪ ﮐﻪ اﺣﺘﻤﺎل اﯾﺠﺎد ﻋﯿﻮب در اﯾﻦ ﻧﺎﺣﯿﻪ را زﯾﺎد ﻣﯽ ﮐﻨﺪ. ﻗﺒﻞ از ﺟﻮﺷﮑﺎري ﺗﻮﺳﻂ اﻟﮑﺘﺮود ﺑﻌﺪي ، ﺑﺎﯾﺪ اﯾﻦ ﻧﺎﺣﯿﻪ را ﺗﻤﯿﺰ ﮐﺮد ﺗﺎ از ﻣﺤﺒﻮس ﺷﺪن ﺳﺮﺑﺎره اﺟﺘﻨﺎب ﺷﻮد. #ﻗﻮس اﻟﮑﺘﺮود ﺑﻌﺪي ﺑﺎﯾﺪ ﺟﻠﻮﺗﺮ از دﻫﺎﻧﻪ ﺷﺮوع و ﺑﻪ ﻋﻘﺐ ﺑﺮﮔﺸﺖ داده ﺷﻮد ﺗﺎ اﻧﺘﻬﺎ ﻗﺒﻠﯽ ﺑﺎﻧﺪ ﺟﻮش را در ﺑﺮﮔﯿﺮد. ﺗﮑﻨﯿﮏ ﺑﺮﻗﺮاري ﻣﺠﺪد ﻗﻮﺳﯽ ﮐﻪ ﻗﺒﻼً ﻗﻄﻊ ﺷﺪه اﺳﺖ ، ﺑﺎ ﺗﻮﺟﻪ ﺑﻪ ﻧﻮع اﻟﮑﺘﺮود ، ﻣﺘﻔﺎوت اﺳﺖ. ﻣﻌﻤﻮﻻً ﭘﻮﺷﺶ ﻧﻮك اﻟﮑﺘﺮود ، ﻫﻨﮕﺎﻣﯽ ﮐﻪ در ﺣﯿﻦ ﺟﻮﺷﮑﺎري ﮔﺮم ﻣﯽ ﺷﻮد ﺣﺎﻟﺖ رﺳﺎﻧﺎ ﭘﯿﺪا ﻣﯽ ﮐﻨﺪ. اﯾﻦ ﺣﺎﻟﺖ ﺑﻪ ﺑﺮﻗﺮاري ﻣﺠﺪد ﻗﻮس در ﺻﻮرﺗﯽ ﮐﻪ ﻗﻮس ﻗﺒﻞ از ﺧﻨﮏ ﺷﺪن اﻟﮑﺘﺮود اﯾﺠﺎد ﺷﻮد ، ﮐﻤﮏ ﻣﯽ ﻧﻤﺎﯾﺪ. ﺑﺮﻗﺮاري ﻗﻮس در اﻟﮑﺘﺮودﻫﺎﯾﯽ ﮐﻪ ﻣﻘﺎدﯾﺮ زﯾﺎدي ﭘﻮدر ﻓﻠﺰي در ﭘﻮﺷﺶ ﻫﺎي آﻧﻬﺎ وﺟﻮد دارد ، راﺣﺖ ﺗﺮ ﻣﯽ ﺑﺎﺷﺪ.

در ﺟﻮﺷﮑﺎري ﻗﻄﻌﺎت ﺿﺨﯿﻢ ، اﮔﺮ ﻻزم ﺑﺎﺷﺪ ﮐﻪ ﭼﻨﺪﯾﻦ ﭘﺎس و ﻻﯾﮥ ﺟﻮش ﮐﻨﺎر و ﯾﺎ روي ﻫﻢ رﺳﻮب داده ﺷﻮد ﺑﺎﯾﺪ ﺗﻮﺟﻪ ﺷﻮد ﮐﻪ ﺳﺮﺑﺎره از روي ﻻﯾﻪ ﻫﺎي ﻗﺒﻠﯽ ﮐﺎﻣﻼً ﭘﺎك ﺷﻮد . در ﻣﻮاردي ﮐﻪ ﭘﺎس ﻫﺎ ﮐﻨﺎر ﯾﮑﺪﯾﮕﺮ ﻗﺮار ﻣﯽ ﮔﯿﺮﻧﺪ، ﺑﻪ ﻣﻨﻈﻮر ﺣﺬف زاوﯾﻪ ﺗﻨﺪ ﺑﯿﻦ دو ﭘﺎس و ﮐﺎﻫﺶ ﻣﻮﺿﻊ ﺗﻤﺮﮐﺰ ﺗﻨﺶ ﺣﺎﺻﻞ از آن ، ﻻزم اﺳﺖ ﺗﺎ ﻫﺮ ﭘﺎس روي ﺣﺪاﻗﻞ ﭘﺎس ﻗﺒﻠﯽ ﻗﺮار ﮔﯿﺮد.

ﻧﮑﺘﻪ : زﻣﺎﻧﯽ ﮐﻪ اﻟﮑﺘﺮود ﺑﻪ ﮐﺎر ﺑﭽﺴﺒﺪ ﺑﺎﯾﺪ ﺳﺮﯾﻊ آن را آزاد ﮐﺮد . در ﻏﯿﺮ اﯾﻨﺼﻮرت ﺑﻪ دﻟﯿﻞ اﯾﺠﺎد ﺷﺪن ﺣﺮارت ﺑﯿﺶ از ﺣﺪ ، ﻫﺮ ﮔﻮﻧﻪ ﺗﻼش ﺟﻬﺖ ﺟﺪا ﮐﺮدن اﻟﮑﺘﺮود از ﻧﻘﻄﮥ ﮐﺎر ﺗﻨﻬﺎ ﻣﻨﺠﺮ ﺑﻪ ﺧﻢ ﺷﺪن اﻟﮑﺘﺮود داغ ﻣﯽ ﮔﺮدد.

زدودن ﺳﺮﺑﺎره:

ﺑﺮداﺷﺘﻦ ﺳﺮﺑﺎره ﻫﺎ از روي درزﻫﺎي ﺟﻮﺷﮑﺎري ﺷﺪه ، ﻗﺒﻞ از ﺟﻮﺷﮑﺎري ﭘﺎس ﺑﻌﺪي ، ﺗﺄﺛﯿﺮ ﺑﻪ ﺳﺰاﯾﯽ روي ﮐﯿﻔﯿﺖ ﮐﺎر #ﺟﻮش در ﺟﻮﺷﮑﺎري ﻫﺎي ﭼﻨﺪ ﭘﺎﺳﻪ دارد. ﻫﺮﮔﻮﻧﻪ اﻫﻤﺎل در زدودن ﮐﺎﻣﻞ ﺳﺮﺑﺎره ﻫﺎ از روي ﺟﻮش ، اﺣﺘﻤﺎل ﺣﺒﺲ ﺳﺮﺑﺎره ﻫﺎ را اﻓﺰاﯾﺶ داده و ﺑﺎﻋﺚ اﯾﺠﺎد ﻋﯿﻮب در ﺟﻮش ﻣﯽ ﺷﻮد. در ﻧﻬﺎﯾﺖ ﻣﻬﻤﺘﺮﯾﻦ ﻣﻮﺿﻮع اﯾﻦ اﺳﺖ ﮐﻪ #ﺟﻮﺷﮑﺎر ﺑﺘﻮاﻧﺪ ﻣﺤﻠﯽ را ﮐﻪ ﻣﻤﮑﻦ اﺳﺖ ﺳﺮﺑﺎره ﻫﺎ در آﻧﺠﺎ ﺟﻤﻊ ﺷﻮﻧﺪ را ﺗﺸﺨﯿﺺ دﻫﺪ.

ﻣﺰاﯾﺎي ﻓﺮآﯾﻨﺪ SMAW

• ﺗﺠﻬﯿﺰاﺗﺶ ﻧﺴﺒﺘﺎً ﺳﺎده ، ارزان و ﻗﺎﺑﻞ ﺣﻤﻞ ﻣﯽ ﺑﺎﺷﺪ.

• اﻟﮑﺘﺮودﻫﺎي ﻣﻮرد اﺳﺘﻔﺎده در ﺟﻮﺷﮑﺎري #ﻓﻮﻻدﻫﺎي ﻣﻌﻤﻮﻟﯽ ﺗﻘﺮﯾﺒﺎً ده ﺑﺮاﺑﺮ اﻧﻮاع دﯾﮕﺮ اﻟﮑﺘﺮودﻫﺎي ﻣﺨﺼﻮص ﺗﻮﻟﯿﺪ و

ﻣﺼﺮف ﻣﯽ ﺷﻮد.

• ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ ﻓﺮآﯾﻨﺪﻫﺎﯾﯽ ﮐﻪ از ﮔﺎز ﻣﺤﺎﻓﻆ ﺟﻬﺖ ﺣﻔﺎﻇﺖ اﺳﺘﻔﺎده ﻣﯽ ﮐﻨﻨﺪ ، ﺣﺴﺎﺳﯿﺖ ﮐﻤﺘﺮي ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ وزش ﺑﺎد دارد.

 ﻣﻌﺎﯾﺐ ﻓﺮآﯾﻨﺪ SMAW 

 

• از ﻧﺮخ #رﺳﻮب ﭘﺎﯾﯿﻦ ﺗﺮي ﻧﺴﺒﺖ ﺑﻪ ﻓﺮآﯾﻨﺪﻫﺎي ﻣﺸﺎﺑﻪ ﺑﺮﺧﻮردار ﻣﯽ ﺑﺎﺷﺪ.

• ﺑﺨﺎﻃﺮ ﻧﯿﺎز ﺑﻪ ﺗﻌﻮﯾﺾ #اﻟﮑﺘﺮود ، ﭘﯿﻮﺳﺘﮕﯽ ﺟﻮش ﻣﻘﺪور ﻧﻤﯽ ﺑﺎﺷﺪ و ﺳﺒﺐ ﮐﺎﻫﺶ ﺳﺮﻋﺖ #ﺟﻮﺷﮑﺎري ﻣﯽ ﺷﻮد.

• اﺣﺘﻤﺎل ﺣﺒﺲ ﺳﺮﺑﺎره و ﺟﻮد دارد .